从镀槽中取出镀件时，粘附在镀件表面上镀液的数量因条件而异，其范围很大。一般为i00～400mL/m，镍/铬层一般为60mL/m左右。带出液不仅浪费了资源，还严重污染了环境，国标考核该项

    指标意义在于促进企业在工艺和装备方面采取措施，从源头削减污染物，减少镀件从镀槽中带出镀液的数量。与带出量有关的因素，除了镀液本身的质量浓度外，还有以下方面的原因：

    (1)工件形状开孔或凹槽部分多的镀件，从槽中带出镀液的数量就多;(2)装挂方式镀件出槽附着的液体因重力而落人底部，所以镀件装挂时应将其棱角垂直于镀槽的液面，盲孔或凹槽应向下;(3)脱液时间镀件从槽中取出应在上空停留3～10S，同时利用振动的辅助手段，可以促进脱液。(4)喷射水洗利用水压喷射呈雾状，初始使浓的液体从镀件表面全部流回槽内，大大减少带出量。

 水洗方法的改善

    过去用1个流动水洗槽，用大量的水进行清洗而排放，对末端废水综合处理系统的压力很大，如今改用逆流多槽水洗循环利用的方法，对节约用水、回收资源及实现电镀清洁生产是极其有效的。因为镀硬铬槽液温度较高，其水分蒸发较快，施镀时间长，镀液被带出次数少，而向镀槽补充水量多，尤其在停镀过夜时因蒸发浓缩而补充量更大。其补充量用第1水洗槽液水，再将后槽的清洗水依次补充前槽，末槽用去离子水或蒸馏水补加至工作状态，基本上能达到带出和回用两个平衡。但是，现有设施的多级水洗槽有它的缺点，即几个单槽并列槽间都有一定空隙。操作时，镀件从镀槽中取出移至各水洗槽运行过程中，带出液落入这些槽间空隙处而滴流于地沟、地面，影响清洁生产。为解决上述问题，可在原有设施的水洗槽与槽间空隙部位，各设置一适合的优质塑料皮，让带出液落人其上面而流回槽内。在新建设施多槽水洗循环系统时，应设计一种“联体型”内隔若干水洗槽，以克服旧模式槽与槽间隙的缺点。具体如下：

    (1)用6为10mm硬塑料板(或6为3mm不锈钢板)加工为1800mm×600mm×750mm，焊成一联体槽;另按其内腔尺寸，取相同材料加工3块作为隔槽板，形成4个等距离(约450mm)加以焊牢。

    (2)再用同一材质加工为1800mm×50mm(2条)和600mm×50mm(2条)，焊接在上述联体槽外四周的上沿口作为发蓝边。注意：将其焊接呈15。锥面，即向槽内倾斜，以防止清洗水溅溢于槽沿而滴至地面。(3)再制作一块适合的塑料板或皮，用来挡住水洗槽与镀铬槽之间的空隙，防止带出液落人地面。

   提高水洗的效率

    实践表明，只要有效地控制镀件从镀槽中的带出量及其水洗的操作方法，一般3—4个水洗槽即可。关键是加快对附在镀件表面的液体扩散到清洗水中，因此，必须注意以下方法：

    (1)提高洗水的温度，尤其在冬季。(2)用压缩空气进行搅拌。3)在水洗槽中移动工件。4)工件从水洗槽中取出后再放回槽中往复水洗两次。5)工件经末槽水洗结束后，最好用布擦拭表面。检查工件在各槽中水洗是否彻底，可以用试纸测定水洗槽中取出的工件表面上水的pH。看其是否与该水洗槽的pH相等。